Quand les exigences mécaniques, la précision géométrique et la fiabilité ne laissent aucune place au compromis, il faut s’appuyer sur une expertise réellement éprouvée. C’est précisément là que se distingue Zoran Petrovic, spécialiste de la fabrication additive métal et des technologies laser avancées, au service des secteurs les plus exigeants : aérospatial, médical, énergie et automotive premium.
Son approche conjugue :
- une maîtrise approfondie des procédés 3D métal : DMLS, SLM, EBM;
- des systèmes de découpe laser de dernière génération (fibre, CO2, femtoseconde) ;
- une large palette de matériaux et superalliages spécialisés soigneusement qualifiés ;
- un contrôle qualité rigoureux assorti de certifications industrielles reconnues.
Résultat : des pièces métalliques à haute valeur ajoutée, plus légères, plus performantes et livrées plus rapidement, tout en respectant les cadres normatifs les plus stricts.
DMLS : frittage laser direct métal pour géométries complexes et haute précision
Le procédé DMLS (Direct Metal Laser Sintering) est la solution idéale pour produire des pièces métalliques complexes, avec une précision dimensionnelle élevée et une excellente répétabilité.
Principe du DMLS : précision couche par couche
Le DMLS repose sur l’utilisation de lasers Ytterbium haute puissance, typiquement de 200 à 400 W, qui viennent fusionner de fines couches de poudre métallique. Les principaux paramètres clés :
- Épaisseur de couche: 20–50 µm, idéale pour les détails fins ;
- Précision dimensionnelle: environ ± 0,1 mm ;
- Construction couche par couche permettant des canaux internes, treillis légers, consolidations de pièces multiples, etc.
Cette finesse de stratification permet de concrétiser des géométries quasiment impossibles à obtenir par usinage traditionnel ou par moulage, notamment dans les domaines où chaque gramme et chaque millimètre comptent.
Matériaux compatibles en DMLS
Grâce à une sélection rigoureuse de poudres métalliques certifiées, Zoran Petrovic travaille avec un large éventail d’alliages adaptés aux pièces critiques :
- Titane Ti6Al4V (Grade 5) : référence pour l’aéronautique et le médical, excellent rapport résistance / poids ;
- AlSi10Mg: alliage d’aluminium léger, adapté aux structures allégées et pièces automotive ;
- Inox 316L: très bonne résistance à la corrosion pour environnements chimiques ou maritimes ;
- Inconel 625 / 718: superalliages nickel pour hautes températures et environnements agressifs ;
- CoCrMo: alliage cobalt‑chrome‑molybdène, très utilisé pour implants, prothèses et composants soumis à l’usure.
Applications DMLS : des pièces fonctionnelles prêtes à intégrer vos systèmes
Le DMLS se prête parfaitement à la réalisation de :
- Pièces aérospatiales: supports de harnais, composants structurels allégés, pièces de motorisation auxiliaire ;
- Dispositifs médicaux: instruments chirurgicaux, composants de prothèses, pièces personnalisées pour implants ;
- Composants automobiles: pièces de performance pour l’automotive premium, optimisation topologique de supports et de boîtiers ;
- Outillage et prototypage fonctionnel: inserts de moules avec canaux de refroidissement conformes, prototypes métalliques testables en conditions réelles.
Avec le DMLS, votre bureau d’études peut passer de l’idée à la pièce fonctionnelle en quelques jours, tout en validant directement les performances en situation réelle.
SLM : fusion laser sélective pour des pièces métalliques denses > 99,5 %
Quand la priorité est à la densité matière et aux propriétés mécaniques maximales, la technologie SLM (Selective Laser Melting) est particulièrement indiquée.
Une densité proche ou supérieure au moulage traditionnel
Le SLM permet d’obtenir des pièces métalliques avec une densité > 99,5 %, offrant des caractéristiques mécaniques équivalentes, voire supérieures, aux méthodes classiques de fonderie ou de forge.
Les systèmes exploités par Zoran Petrovic s’appuient sur :
- Architectures multi‑laser jusqu’à 4 × 500 W pour une productivité maximale ;
- Volumes de fabrication de 250 × 250 × 300 mm jusqu’à 800 × 500 × 500 mm, couvrant aussi bien les petites pièces complexes que les composants de grande taille ;
- Vitesses de construction pouvant atteindre environ 105 cm³/h avec systèmes quad‑laser.
Cette combinaison densité / volume / vitesse ouvre la voie à une production série plus compétitive, tout en conservant la liberté géométrique de la fabrication additive.
Industries ciblées par la technologie SLM
Le SLM s’inscrit parfaitement dans les logiques de production des secteurs :
- Aerospace: structures allégées, supports optimisés, composants moteur soumis à des contraintes thermiques élevées ;
- Énergie: pièces pour turbines, échangeurs thermiques complexes, composants de systèmes de combustion ;
- Automotive premium: pièces de motorisation hautes performances, éléments de châssis optimisés, composants de véhicules sportifs ou de luxe.
Avec le SLM, Zoran Petrovic accompagne les industriels qui veulent gagner en performance, réduire le nombre d’assemblages et accélérer le passage à la production série sans sacrifier la qualité.
EBM : fusion par faisceau d’électrons pour titane et matériaux réactifs
Pour les matériaux réactifs comme le titane pur ou certains superalliages, la technologie EBM (Electron Beam Melting) apporte des avantages décisifs, notamment pour les implants médicaux et les composants aérospatiaux soumis à de fortes contraintes.
Un procédé sous vide poussé pour une pureté optimale
L’EBM s’effectue sous vide poussé, ce qui réduit significativement les risques de contamination et permet de travailler sereinement avec des matériaux sensibles à l’oxydation. Le lit de poudre est en outre préchauffé à environ 700 °C, ce qui présente plusieurs bénéfices :
- réduction des contraintes résiduelles à l’intérieur de la pièce ;
- diminution des risques de déformation lors de la fabrication ;
- possibilité de produire des structures plus massives sans fissuration.
Dans de nombreux cas, l’EBM permet de se passer de structures de support, ce qui simplifie le post‑traitement et réduit les coûts globaux.
Matériaux phares et débouchés de l’EBM
Les matériaux les plus couramment mis en œuvre en EBM par Zoran Petrovic sont notamment :
- Titane Grade 2 / Grade 5: biocompatible, idéal pour implants et prothèses ;
- TiAl (Titanium Aluminide): alliage léger pour turbines et pièces à haute température ;
- CoCr: alliage cobalt‑chrome pour applications médicales et dentaires.
Les principaux débouchés incluent :
- Implants médicaux personnalisés (hanches, genoux, cages intersomatiques, etc.) ;
- Turbines et aubes pour aéronautique et énergie ;
- Pièces aérospatiales structurelles où le rapport résistance / poids est crucial.
En combinant compréhension des matériaux, contraintes normatives médicales et impératifs de fiabilité à long terme, Zoran Petrovic sécurise l’intégration de l’EBM dans des chaînes de production hautement régulées.
Systèmes de découpe laser avancés : de la tôle épaisse au micro‑usinage < 1 µm
Au‑delà de la fabrication additive, l’expertise de Zoran Petrovic couvre un large spectre de technologies de découpe et d’usinage laser. Objectif : offrir une chaîne complète, de la pré‑découpe de tôles jusqu’au micro‑détail sur composants finis.
Laser fibre haute puissance (1–30 kW) : performance et productivité
Les lasers fibre dopés Ytterbium utilisés présentent une excellente efficacité énergétique (souvent > 30 %) et une qualité de faisceau élevée (BPP < 0,3 mm·mrad). Ils sont particulièrement adaptés à la découpe rapide de tôles moyennes et épaisses.
Capacités typiques de découpe :
- Acier: 0,5–50 mm ;
- Inox: 0,5–40 mm ;
- Aluminium: 0,5–30 mm.
Vitesses indicatives :
- jusqu’à 120 m/min sur acier 1 mm ;
- environ 15 m/min sur acier 20 mm.
Atouts pour votre atelier :
- coûts opérationnels réduits grâce au rendement énergétique supérieur ;
- maintenance limitée comparée à d’autres technologies laser ;
- excellente qualité de coupe avec peu de retouches.
Laser CO2 (4–8 kW) : polyvalence et robustesse
Les systèmes CO2 de 4 à 8 kW restent un choix solide pour des applications mixtes métaux et non‑métaux. Cette technologie éprouvée offre un très bon compromis entre investissement et polyvalence.
Exemples de matériaux traités :
- Acier jusqu’à 25 mm ;
- Inox jusqu’à 20 mm ;
- Acrylique jusqu’à 30 mm ;
- Bois et autres matériaux organiques.
Points forts pour les ateliers de taille moyenne :
- qualité de coupe stable et répétable ;
- fiabilité grâce à une technologie bien maîtrisée ;
- disponibilité de pièces détachées et de compétences de maintenance sur le marché.
Laser femtoseconde : le micro‑usinage sans zone affectée thermiquement
Pour les opérations de très haute précision, la technologie laser femtoseconde constitue l’outil de référence. Les impulsions ultra‑courtes (de l’ordre de 10⁻¹⁵ s) permettent une ablation de matière quasi « à froid » : la zone affectée thermiquement (HAZ) est négligeable.
Caractéristiques clés :
- Résolution < 1 µm: idéal pour micro‑structures et détails extrêmes ;
- compatibilité avec tous les métaux, mais aussi céramiques, verres et polymères ;
- absence quasi totale de bavures ou de recuits thermiques.
Principales applications :
- Électronique: micro‑perçages, ouvertures de vias, structuration de pistes ;
- Médical: micro‑textures de surface pour implants, orifices de précision, instruments miniaturisés ;
- Horlogerie: décorations fines, découpes complexes sur pièces micromécaniques ;
- R&D: structuration de surfaces, études de mouillabilité, optiques diffractives.
Avec ces trois familles de lasers (fibre, CO2, femtoseconde), Zoran Petrovic vous aide à optimiser l’ensemble de votre chaîne de valeur, de la tôle brute jusqu’à la finition la plus fine.
Matériaux & alliages spécialisés : une bibliothèque optimisée pour vos contraintes
La réussite d’un projet en 3D métal ou découpe laser ne tient pas uniquement à la machine. Le choix du matériau est tout aussi déterminant pour atteindre vos objectifs de performance, de masse et de durabilité.
Titane et alliages de titane
- Ti6Al4V (Grade 5): incontournable pour l’aéronautique, alliant légèreté, résistance mécanique et résistance à la corrosion ;
- Ti Grade 2: titane commercialement pur, très utilisé pour les pièces médicales et certains composants chimiques ;
- Ti Grade 23: alliage de titane adapté aux implants et applications médicales exigeantes ;
- TiAl: alliage pour turbines haute température en aérospatial et énergie.
Aciers et inox techniques
- 316L: inox à très bonne résistance à la corrosion, adapté aux environnements humides, salins ou chimiques ;
- 17‑4PH: acier inoxydable durcissable par précipitation, excellent compromis entre résistance mécanique et résistance à la corrosion ;
- Maraging 300: acier ultra‑résistant pour pièces fortement sollicitées ;
- H13: acier pour outillage à chaud, idéal pour inserts de moules, outillages de forge, etc.
Superalliages pour environnements extrêmes
- Inconel 625: très résistant à la corrosion en milieux chimiques et pétroliers ;
- Inconel 718: référence de l’aéronautique pour des pièces haute température ;
- Hastelloy X: superalliage pour applications haute température et atmosphères corrosives ;
- CoCrMo: alliage pour médical / dentaire et composants soumis à l’usure.
Aluminium et alliages légers
- AlSi10Mg: léger et résistant, adapté aux pièces structurelles et aux applications de mobilité ;
- AlSi7Mg: très employé en automotive pour des pièces moulées ou additivées ;
- Scalmalloy®: alliage aluminium‑scandium pour l’aéronautique, associant faible masse et propriétés mécaniques élevées ;
- Magnésium AZ91: solution ultra‑légère pour applications où chaque gramme économisé compte.
Pour chaque combinaison procédé / matériau / application, Zoran Petrovic vous aide à sélectionner l’alliage optimal et à définir les paramètres de fabrication pour atteindre le meilleur compromis coût / performance.
Contrôle qualité & certifications : sécuriser vos pièces critiques
Les secteurs aérospatial, médical, énergie et automotive premium imposent des cadres réglementaires stricts. L’expertise de Zoran Petrovic s’appuie sur des équipements conformes aux normes européennes les plus exigeantes et accompagnés de certifications complètes.
Un environnement maîtrisé de bout en bout
Chaque machine et chaque procédé sont documentés afin de garantir :
- la traçabilité complète des paramètres de fabrication ;
- la conformité aux réglementations en vigueur;
- la reproductibilité des résultats d’une série à l’autre.
Normes et cadres réglementaires couverts
Les équipements et processus mis en œuvre répondent notamment aux référentiels suivants :
- Marquage CE: conformité aux exigences européennes de sécurité ;
- ISO 9001: système de management de la qualité ;
- EN 60825: sécurité des produits laser ;
- ISO 13485: management de la qualité pour les dispositifs médicaux ;
- EN 12254: exigences pour les protections de postes laser ;
- ATEX: cadre pour les atmosphères potentiellement explosives.
Pour vous, cela se traduit par des pièces métalliques conformes aux attentes des organismes notifiés, prêtes à être intégrées dans vos propres systèmes certifiés.
Une démarche orientée résultats : de l’idée à la pièce industrielle
L’expertise technologique est essentielle, mais elle ne suffit pas. Zoran Petrovic se distingue également par son approche conseil & co‑développement, centrée sur la réussite industrielle de vos projets.
Étape 1 : analyse fonctionnelle & choix du procédé
Chaque projet démarre par une analyse approfondie de vos besoins :
- contraintes mécaniques et thermiques ;
- volumes de production attendus (prototype, présérie, série) ;
- cadre réglementaire (médical, aéronautique, etc.) ;
- objectifs de coût, masse et délai.
À partir de ces éléments, le procédé le plus adapté est sélectionné : DMLS, SLM, EBM ou découpe / usinage laser.
Étape 2 : optimisation design & matériau
La valeur ajoutée de la fabrication additive métal réside aussi dans la capacité à optimiser le design:
- allégement par structures lattices ;
- réduction du nombre de pièces par consolidation ;
- intégration de canaux internes complexes (refroidissement, fluides, câblages) ;
- choix du matériau en fonction du compromis masse / résistance / corrosion.
L’objectif est double : maximiser les bénéfices techniques de l’additif tout en sécurisant la fabrication en série.
Étape 3 : industrialisation & montée en cadence
Une fois la pièce validée sur le plan fonctionnel, l’accompagnement se poursuit vers :
- la stabilisation des paramètres de production ;
- la définition des gammes de post‑traitement (traitements thermiques, usinage de reprise, finitions) ;
- la mise en place de contrôles qualité adaptés (CND, métrologie, essais mécaniques).
Cette approche structurée permet de passer en toute confiance du prototype à la série, en maîtrisant coûts, délais et conformité.
Pourquoi collaborer avec Zoran Petrovic pour vos projets 3D métal & laser ?
Au final, ce qui fait la force de l’accompagnement proposé par Zoran Petrovic, c’est la capacité à aligner l’innovation technologique sur vos objectifs business.
- Vision globale des procédés: DMLS, SLM, EBM, découpe fibre, CO2, femtoseconde – un seul interlocuteur pour l’ensemble de vos besoins métal & laser ;
- Large portefeuille matières: titane, inox, superalliages, aluminium avancé, magnésium – pour chaque secteur, un matériau adapté ;
- Orientation secteurs critiques: aérospatial, médical, énergie, automotive premium – avec une forte culture des exigences normatives ;
- Culture industrielle: focus sur la robustesse des procédés, la répétabilité et la réduction du coût pièce global ;
- Accompagnement de bout en bout: du conseil en amont jusqu’à la montée en cadence industrielle.
Que vous cherchiez à alléger une pièce aérospatiale, à développer un implant médical innovant, à renforcer la performance d’un composant moteur ou à industrialiser un nouveau design en série, l’expertise de zoran-petrovic.eu offre un cadre technique solide et orienté résultats.
En combinant le meilleur de la fabrication additive métal et des technologies laser avancées, vous disposez d’un véritable levier de compétitivité pour vos futurs développements.
